吳東翰老師具有28年的生產(chǎn)質量管理、17年的培訓輔導實戰(zhàn)經(jīng)驗，國內獨創(chuàng)性提出《智慧質量》和《智能智造》整體解決方案的創(chuàng)始人和頂尖實戰(zhàn)專家，二十幾年來這套具有前瞻性、系統(tǒng)性的頂層設計理念，幫助國內數(shù)百家企業(yè)成功導入系統(tǒng)并獲得顯著成效，譽為“被結果證明最有效系統(tǒng)”。擅長《智慧質量》和《智能智造》管理體系的頂層設計與規(guī)劃、運營體系診斷、整體解決方案的落地實施，對企業(yè)的生產(chǎn)效能、績效倍增、質量效能、人才發(fā)展等進行創(chuàng)新和改善。
先后幫助光寶集團、凌云集團、富冠精密、勇耀科技、維亞科技等100多家企業(yè)通過國際品牌客戶的生產(chǎn)及質量運營系統(tǒng)認證，為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業(yè)進行《智能智造：數(shù)字化轉型與創(chuàng)新密碼》、《六維班組：班組長綜合能力能提升》、《精益現(xiàn)場質量管控》、《精準供應商質量管控》、《精準設計質量管控》、《TQM全員質量管理推行實務》、《精益六西格瑪黑帶》、《六維領導：做有結果的領導者》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
■三年累計節(jié)約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創(chuàng)性提出一套《精益六西格瑪運營管理體系》經(jīng)營戰(zhàn)略，對企業(yè)的生產(chǎn)、質量、供應鏈管理進行深度數(shù)字化診斷及創(chuàng)新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈改善》項目，助力企業(yè)現(xiàn)場效能提升50%，成本節(jié)約30%，且三年期間共累計節(jié)約金額高達5億臺幣。
■節(jié)約公司生產(chǎn)運營成本高達一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產(chǎn)運營系統(tǒng)、生產(chǎn)效能、內部提案改善等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力過程產(chǎn)品的不良率由35000PPM降到800PPM，崗位減員由133人減到76人，節(jié)約公司生產(chǎn)運營成本高達一千萬。
■10家供應商，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬：曾為香港權智集團在短短90天內將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產(chǎn)線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產(chǎn)生效益高達900多萬人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬人民幣，得到供應商老板們及公司領導高度認同。
■節(jié)約公司工廠成本高達350多萬：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊不良機會率》項目，運營精準質量管控、精益生產(chǎn)、精益六西格瑪?shù)葍?yōu)質工具及方法的應用，不良機會率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過DELL新供應商的資格認證，直接產(chǎn)生效益高達350多萬。
吳東翰老師11月8號在成都給某石油公司講授的第二期班組《精細化管理與安全能力提升》的綜合性培訓圓滿結束，內容比上期的課程有更新迭代30%以上，在原有的基礎上，重點強調了精細化工作開展所需要的溝通，人際關系，以及安全文化再造等一系列的軟實力。硬實力也做了很多的調整，融入了吳老師自己獨創(chuàng)的智慧質量五星陣法。內修外煉，混合式授課模式，學員們十分積極參與，期待學員們能夠學以致用，不斷提升班組的六大工作效能QDCST
